Placa de acero A517grq

A517GRQ es una placa de acero apagada y templada de resistencia - alta, un tipo de acero muerto, con ultra - alta resistencia, uniforme y bueno bajo - Hardidad de temperatura y bajos requisitos de sensibilidad de grietas.

A517GRQ Indicación de grado de placa de acero:

"A": indica acero de aleación estándar estadounidense;

"517": indica que la resistencia al rendimiento de la placa de acero es de 517MPA.

"GR": abreviatura de grado.

A517grq Composición química de placa de alta resistencia:

Propiedades mecánicas de placa de acero A517GRQ:

Flujo de producción de placas de acero A517GRQ

Contexto de producción:
Con el desarrollo de la exploración y extracción de petróleo y gas en alta mar en aguas más profundas, uno mismo - La elevación de plataformas marinas impone demandas cada vez más altas sobre la resistencia, la plasticidad, la tenacidad y el grosor de las placas de acero de bastidor. Por ejemplo, una plataforma marina de 350 -} de pie - La elevación de la plataforma marina generalmente requiere placas de acero de estante con un grosor de 152.4 mm, una resistencia de rendimiento de 690 MPa, una resistencia a la tracción en el rango de 790–930 MPa, una elongación de 14%, y una energía de impacto de caracteres de 69 J a baja temperatura (típicamente típicamente de 1/ de la placa y -27 ° C en el núcleo, es decir, 1/2 espesor de la placa). Para cumplir con estos requisitos, la industria se ha comprometido a desarrollar placas de acero de rack de espesor pesado. Por ejemplo, la patente de invención con el número de publicación CN102345045A revela una placa de acero de estante de plataforma marina A514GRQ y su método de fabricación.

A method for directly producing heavy-thickness rack steel plates using continuous casting slabs. Furthermore, the rack steel plate has a thickness of 114–152.4 mm and is directly manufactured using continuous casting slabs. The resulting yield strength is 690 MPa, tensile strength is 790–930 MPa, elongation is 19%, Z-direction performance (reduction of area) is 35%, Charpy impact energy at 1/4 thickness of the plate at -40°C is >100 J, and Charpy impact energy at 1/2 thickness of the plate at -27°C and -40°C is >100 J.

Un método de fabricación para producir directamente las placas de acero de espesor -} de espesor utilizando losas de fundición continuas. Las materias primas se formulan de acuerdo con la composición química de la placa de acero de espesor -} pesada, y el proceso incluye secuencialmente pretratamiento de metal caliente KR, fundición del convertidor, refinación LF, refinación y fundición continua para producir -}} pureza de acero de pureza y colas de fundición continua con un gripe de 370 mm o por encima, exhibir un centro de pureza de pureza. En comparación con la invención con el número de publicación CN102345045A, que utiliza VD Refining and Lingoted Casting, el método descrito en "Producción directa de placas de acero de espesor -}} de espesor utilizando losas de fundición continuas y su método de fabricación" emplea refinación y fundición continua Rh. La refinación de Rh permite la producción de acero fundido con un contenido de hidrógeno más bajo para garantizar el anti -} hidrógeno - capacidad de agrietamiento inducida y propiedades centrales de la placa de acero del estante. La calidad del núcleo de las losas producidas por la fundición continua (por ejemplo, la segregación central y la porosidad) es superior a la de los lingotes producidos por la fundición de lingotes, lo que es beneficioso para garantizar las propiedades centrales de la placa de acero de la rack.

Después de la fundición continua, las losas se cubren y se enfrían lentamente para reducir aún más el contenido de hidrógeno, evitando así el hidrógeno - inducido por el agrietamiento y garantizar las propiedades del núcleo. Después de un enfriamiento lento, las superficies de la losa se limpian mientras se calientan para garantizar la calidad de la superficie y evitar la formación de grietas durante la limpieza de la llama.

Las losas de fundición continuas procesadas se calientan a 1.180–1,280 ° C y se mantienen durante 2 a 3 horas para disolver completamente los elementos de aleación en el acero, lo que permite sus efectos de fortalecimiento y endurecimiento y garantizando la uniformidad en la composición y las propiedades del producto final. Después de sostener y altos - Agua de presión de descalificación, las losas sufren dos - de la etapa. La primera etapa (rodadura rugosa) comienza a 1.050-150 ° C con una reducción total del 40%, que emplea una fuerte rodaje de reducción. En comparación con la tasa de reducción máxima convencional de aproximadamente el 10% por pase en el rodamiento rugoso para placas de acero de espesor {}} de espesor pesadas, el método requiere una tasa de reducción del 15% por pase para garantizar la curación completa de los defectos del núcleo en la placa continua de fundición de fundición, lo que garantiza las propiedades centrales de la placa de acero de espesor de espesor pesado-}. La segunda etapa (finalización de acabado) comienza a 870–930 ° C con una reducción total del 30%. Después de rodar, las placas son aire - enfriadas y enderezadas.

Las placas enderezadas son aire - enfriadas en el lecho de enfriamiento a la temperatura máxima adecuada para el manejo, seguido de un enfriamiento lento de pila (48 horas) o enfriamiento lento controlado (mantenido a 550–650 ° C durante 24–72 horas y luego enfriado lentamente) para reducir o eliminar suficientemente o eliminar hidrógeno en los platos rodados, asegurando las propiedades centrales de las placas de acero terminadas de las placas terminadas.

Las placas, enfriadas a temperatura ambiente, se someten a tratamiento de apagado y templado para obtener las placas de acero de estante terminadas. El proceso de calentamiento de enfriamiento se realiza en un horno continuo para controlar con precisión la temperatura y el tiempo de calentamiento: la temperatura de calentamiento de enfriamiento es de 900–930 ° C, en - El tiempo del horno es 1.8–2.0 minutos por milímetro, seguido de agua en una máquina de enfriamiento. El tratamiento de templado también debe realizarse en un horno continuo para controlar con precisión la temperatura y el tiempo de calentamiento: la temperatura de templado es 600–660 ° C, en - El horario del horno es de 2.8–4.0 minutos por milímetro, después de lo cual las placas son aire -} enfriado a temperatura ambiente.